Pour configurer la détection de métaux, il faut d'abord définir les points de contrôle. La pratique courante consiste à inspecter à la réception des matières premières, après les étapes critiques et avant l'emballage du produit fini, ce dernier point étant particulièrement important car la forme du produit est stable et la zone de rejet plus facile à définir. Pour les lignes longues ou les produits variés, la détection peut être répartie selon le niveau de risque, en accord avec la vitesse du convoyeur et le flux du produit.
Le choix de l'équipement doit correspondre aux caractéristiques du produit. Les aliments à forte humidité, salés ou emballés sous aluminium imposent des réglages de phase et de fréquence différents ; l'acheteur doit fournir des échantillons réels pour essai. Les détecteurs d'aiguilles conviennent aux textiles, tandis que les lignes alimentaires utilisent généralement des détecteurs de métaux ou des appareils à rayons X ; ces derniers identifient métal, verre et os mais nécessitent d'évaluer la densité et l'emballage. Les dispositifs de rejet, les alarmes et l'enregistrement des données comptent aussi.
L'installation, la mise en service et la vérification régulière déterminent la performance réelle. L'équipement doit éviter les sources de vibration et les moteurs puissants, et les jonctions de bande ainsi que les rouleaux doivent être contrôlés régulièrement. Vérifiez la sensibilité avec des témoins étalons à intervalles fixes, consignez les résultats et intégrez-les au système qualité ; reconfirmez les paramètres après tout changement de produit. Testez régulièrement les dispositifs de rejet et conservez les enregistrements pour la traçabilité et les audits.